大唐 EV 前后轮辋错装质量事件 · 8D 报告
8D Problem Solving Report · 内部质量问题分析稿 · V1.1
| 报告编号 | QMS-8D-2026-1113-01 （内部编号占位，以 QMS 系统生成号为准） | 版本 / 状态 | V1.1 / 分析中（未结案） |
| 事件名称 | 2026 款大唐 EV 部分车辆前后轮辋规格错装（轮毂装反） | ||
| 编制单位 | 王朝网 · 整车质量部（质量工程师） | 编制日期 | 2026 年 11 月 13 日 |
| 方法依据 | AIAG / VDA 8D 问题解决法、IATF 16949、AIAG-VDA PFMEA、公司《质量问题升级与 8D 管理程序》 | 密级 | 内部 |
| 事件分级建议 | 重大质量事件（A 类）：批量流出 + 客户已使用最长 10,000 km 以上 + 潜在安全/标准符合性争议 + 监管已介入 + 全国性舆情 | ||
| 适用范围 | 20 英寸前后不等宽轮辋（staggered fitment）配置的大唐 EV；见 D2 术语澄清，不涉及唐系列其他车型、不涉及单规格轮辋配置 | ||
编制说明（请先读）：本报告以我司整车质量工程师视角，依据截至 2026-11-13 的公开信息编制，用于问题分析方法示范与内部复盘。凡标注 推演 / 待确认 的结论，均为基于公开信息的工程判断，必须以内部 MES、QMS、试验报告、供应商记录验证后方可写入正式 8D；本报告中出现的所有编号、岗位、期限、数量均为占位或建议值，不代表公司官方结论，亦不构成对外口径。事实与来源见附录 A，缺口清单见附录 B。
报告摘要 结论与优先级建议
D1 成立跨职能团队与立项
D2 描述问题（含失效原理图 / 工艺流程图）
D3 临时遏制措施（ICA）
D4 根本原因（含鱼骨图 / 逃逸点矩阵）
D5 永久纠正措施（PCA）
D6 实施与有效性验证
D7 预防再发与体系展开
D8 结案与团队认可
附录 A 事实、来源与可信度分级
附录 B 待补数据清单
附录 C 参考标准与法规
报告摘要 结论与优先级建议（结论先行）
一句话定性：这不是"一个零件装反"的偶发装配失误，而是 轮辋物料主数据编码错误 → 分装总成批量错配 → 从进货检验到 PDI 的多道防线同时失效 的系统性流出事件。直接原因在分装供应商，流出责任在我司制造与质量体系——供应商出错不免除整车厂对交付整车的最终责任。[A1][A10][A14]
技术判定：按 GB/T 2978—2024，275/45R20 的允许使用轮辋为 8½J、9J（测量）、9½J、10J、10½J，8J 不在允许范围内；255/50R20 配 9J 仍在允许范围（上限，非最优）。因此错装状态的后轮组合已超出国标推荐轮辋范围，"经专项检测不影响操控、无行驶安全风险"的结论需要补充可核验的检测工况、判定标准与强制性标准符合性复核后才能被外部采信。[A6][A5]
最大短板：官方声明未公布涉及台次、生产批次与 VIN 范围，采用"邀请车主到店"的被动式识别，导致 D3 遏制措施无法验证覆盖率、无法闭环。这是当前 8D 的第一阻塞项。[A1][A3][A5]
| 优先级 | 建议动作 | 依据与判据 | 主责 |
|---|---|---|---|
| P0 立即 | 按 VIN 全量圈定受影响车辆并主动通知到人，替换"邀请到店" | 8D 的 D3 要求 100% 识别与隔离；截至 11-13 未见批次清单与主动通知时间表，门店仍需车主自查车架号。判据：VIN 清单冻结、通知触达率 100%、每日遏制报表[A3][A5][A8] | 质量部 / 售后服务部 / IT |
| P0 立即 | 公开"无安全风险"结论的验证包，并出具法规符合性书面意见 | 需覆盖错装组合、载荷/胎压/工况、装车间隙、制动与变线、高速耐久、胎圈与胎侧拆解检查、ABS/ESP 标定影响；同时按《缺陷汽车产品召回管理条例》及实施办法完成缺陷调查与报告判定[A5][A9][A14] | 试验中心 / 法规认证部 |
| P1 7 日内 | 端到端防错（Poka-Yoke）补强：编码主数据 + 分装视觉 + 上线扫码 + 下线/PDI 复核 | 8J/9J 仅差 25.4 mm、刻印在轮辋内侧、装胎后不可见，探测度天然低；单一"供应商新增视觉防错"只覆盖发生端，未覆盖我司流出端[A1][A4][A13][A14] | 总装工艺 / SQE / MES |
| P1 7 日内 | 已行驶车辆的轮胎与底盘连带损伤判定标准统一 | 已有车主在 9,000 km、10,500 km 后才发现，诉求含更换四条新胎、底盘检测、延长质保；门店处置口径不统一会放大投诉[A2][A7][A9] | 售后服务部 / 研发 |
| P2 30 日内 | 横向展开 + 监管自查自纠报送 | 工信厅联通装函〔2026〕407 号要求企业2026 年 12 月底前报送自查自纠情况，并明确"发现缺陷应及时向市场监管总局备案召回计划"；本次事件应作为供应链管理典型案例纳入报送[A10] | 质量体系部 / 法规认证部 |
D1 成立跨职能团队与立项
立项判据
| 判据 | 本事件情况 | 是否触发 |
|---|---|---|
| 客户投诉批量出现 | 车质网自 2026-11-04 首例起快速攀升，累计超 100 条，涉及 3 个配置版本[A3][A8] | 是 |
| 问题可追溯至生产 / 装配环节 | 多位车主与售后门店确认为出厂状态，非售后维修导致[A2][A8][A9] | 是 |
| 潜在安全 / 标准符合性争议 | 275 胎装 8J 辋超出 GB/T 2978—2024 允许轮辋范围；车主主张存在爆胎、脱圈风险（未证实）[A6][A7][A9] | 是 |
| 监管关注 | 2026-11-10 深圳市市场监督管理局坪山分局马峦监管所表示已收到投诉、正在调查核实[A2][A12] | 是 |
| 舆情影响 | 2026-11-09 话题进入热搜；11-11 公司发布声明；11-12~13 主流媒体持续追问[A3][A11][A14] | 是 |
立项结论：满足公司 8D 启动条件，按 A 类质量事件立项，指定 8D 组长并冻结相关证据（MES 装配记录、供应商编码变更记录、轮组批次、检测报告、客诉台账）。
团队组建
按 8D 要求组建跨职能团队，覆盖供应商、制造、研发、质量、法规、售后、IT/MES、传播八条线。下表以岗位替代人名；正式报告中须填写姓名、联系方式与出勤记录。
| 角色 | 部门 | 8D 职责 | 主责阶段 |
|---|---|---|---|
| 8D 组长 / 报告编制 | 整车质量部 | 立项、进度与证据链管理、根因判定把关、报告签批、结案评审召集 | 全程 |
| 供应商质量工程师（SQE） | 采购 · 供应商质量 | 对湖北铂遇实业有限公司二方审核、供应商 8D、编码变更记录调取、绩效与索赔 | D4 / D5 / D7 |
| 总装工艺工程师 | 制造 · 总装 | 轮组上线、装配、下线检验工位现状还原；防错方案设计与节拍评估 | D4 / D5 / D6 |
| MES / 主数据工程师 | 数字化 · IT | VIN—轮辋序列号—J 值—轴位追溯链；物料编码主数据与变更权限治理 | D3 / D5 / D6 |
| 底盘 / 车轮设计工程师 | 研发 | 前后配设计意图、J 值与偏距、装车间隙、ESP/ABS 标定影响评估；PFMEA 修订 | D2 / D4 / D6 / D7 |
| 试验与检测工程师 | 试验中心 | "无安全风险"验证包设计与出具；轮胎台架与整车道路试验、拆解检查 | D4 / D6 |
| 法规认证工程师 | 法规认证部 | GB 9743 / GB/T 2978 符合性复核、缺陷调查与召回判定、监管沟通与报送 | D2 / D4 / D7 |
| 售后技术 / 服务经理 | 售后服务部 | 门店检测与调换作业指导书、轮胎更换判定标准、补偿口径、客户通知与进度回收 | D3 / D5 / D6 |
| 客户关怀 / 传播 | 品牌 · 客服 | 客诉台账、统一答复口径、舆情与客户信任修复 | D1 / D3 |
| 分装供应商代表 | 湖北铂遇实业有限公司 | 提供分装线工艺、编码变更、首件与检验记录；执行供应商侧 8D | D4 / D5 |
| 轮胎供应商代表 | 轮胎供方（待确认） | 提供 255/50R20、275/45R20 技术手册、允许轮辋范围与非标装配风险意见 | D2 / D4 |
团队规则：每日遏制例会；根因判定须有客观证据（记录、试验、再现），不接受"推测即结论"；发生原因与流出原因分别指定负责人，避免责任归并到单一供应商。
D2 描述问题
术语澄清（避免全报告口径漂移）
| 车型口径 | 媒体与用户常称"比亚迪唐轮毂装反"。本次事件实际主体为 2026 款「大唐 EV」（王朝网 D 级旗舰纯电 SUV，2026-06-17 上市，售价区间 23.99 万—30.99 万元，公开媒体口径[A4][A11]），不是唐 DM-i / 唐 EV 等唐系列其他车型。本报告统一使用"大唐 EV"。 |
| 零件口径 | "轮毂"为俗称，工程术语应为 轮辋（Rim，含 J 值规格）；本次错装对象是车轮总成中的轮辋规格与车轴位置颠倒。轮胎规格本身按正确轴位装配，轮胎未装错。官方声明使用"轮辋装配问题"，与本报告口径一致[A1]。 |
| 失效模式 | 前轴装 9J 辋 + 255/50R20 胎；后轴装 8J 辋 + 275/45R20 胎。即前后轮辋互换，形成"轮胎—轮辋—轴位"三者的规格错配。 |
| 设计意图 | 后驱 / 大质量纯电 SUV 采用前窄后宽（staggered）配置以匹配轴荷、驱动抓地力与底盘调校；前后轮辋 J 值不同、不可互换。 |
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| 要素 | 描述 |
|---|---|
| What（现象） | 交付车辆出厂状态下，前后轮辋规格颠倒：前轴 20×9J + 255/50R20，后轴 20×8J + 275/45R20；与设计 BOM 不符[A1][A2][A4] |
| Who（发现者） | 车主自查内侧 J 值钢印后经 4S 店确认；非我司检验环节发现。首例车质网投诉 2026-11-04[A2][A8] |
| When（时间） | 涉及车辆生产时间：公开信息指向 2026 年 8 月—9 月前后（宁波车主 8 月生产、9 月初提车；深圳车主 9 月提车；另有 9 月生产车辆检查未发现问题）；精确批次与日期区间未公开[A3][A8][A9]。暴露时间：11-04 首例投诉 → 11-09 热搜 → 11-11 官方声明。 |
| Where（位置） | 后轴为主风险位（275 宽胎 + 8J 窄辋）；涉及售后门店覆盖深圳、宁波、武汉、上海等地；生产工厂与分装线地点待内部确认[A8][A9] |
| Which（范围） | 涉及配置：2026 款纯电 800KM 后驱激光雷达尊荣型、850KM 四驱大唐盛世版、950KM 后驱激光雷达旗舰型；950KM 后驱旗舰型投诉最集中[A3][A8]。涉及台次、VIN 清单未公开。 |
| How（如何发生） | 轮辋分装供应商编码录入失误 → 8J/9J 与前/后轴位的映射关系错误 → 错配车轮总成按错误编码上线[A1]。具体变更单号与时间待内部确认。 |
| How many（规模） | 公开信息：车质网相关投诉累计 >100 条；单车最长错装行驶里程 10,500 km、9,000+ km（另有 300 余公里爆胎的车主主张，未经证实）[A3][A7][A8]；上市至 10 月累计销量约 5.4 万辆（媒体口径，仅作暴露规模参考，不等于受影响数量）[A4]。实际受影响台次：未公布，8D 必须补齐。 |
| Why（客户为何在意） | 8J/9J 外观高度近似，差异仅 25.4 mm 且 J 值刻印在轮辋内侧，装胎后不可目视分辨，客户无法自主发现；已长时间行驶后对轮胎隐性损伤、底盘连带影响与残值存在顾虑[A2][A4][A9] |
规格对照与技术判定（核心证据）
| 车轴 | 原厂设计（BOM） | 错装实车状态 | GB/T 2978—2024 允许轮辋范围[A6] | 符合性判定 |
|---|---|---|---|---|
| 前轴 | 20×8J 轮辋 + 255/50R20 轮胎 | 20×9J 轮辋 + 255/50R20 轮胎 | 255/50R20：测量轮辋 8J；允许使用轮辋 7J、7½J、8½J、9J 完整允许集合：7J / 7½J / 8J / 8½J / 9J | 9J 在允许范围内，但处于上限，非设计最优；设计尺寸、接地印痕、胎侧支撑偏离原标定 |
| 后轴 | 20×9J 轮辋 + 275/45R20 轮胎 | 20×8J 轮辋 + 275/45R20 轮胎 | 275/45R20：测量轮辋 9J；允许使用轮辋 8½J、9½J、10J、10½J 完整允许集合：8½J / 9J / 9½J / 10J / 10½J | 8J 不在允许集合内，低于下限 8½J 半个 J 值（12.7 mm）；属超范围装配 |
失效模式技术原理（轮胎—轮辋轴向剖面）
把"规格错配"翻译成可验证的失效机理，是 D2 区别于"现象罗列"的关键。下图按轴向剖面给出四种组合的轮辋宽度、胎圈座贴合、胎侧形态、胎肩受力与接地印痕差异：前轴 9J 配 255 胎仍处允许集合上限，表现为胎侧被拉伸、胎面趋平、印痕变宽；后轴 8J 配 275 胎则因轮辋窄于允许下限 12.7 mm，胎壁外鼓、胎圈座贴合与气密余量下降、胎肩应力集中，接地印痕收窄并向中央集中。图中同时标出 GB/T 2978—2024 表值与失效机理链，供 D4 根因分析与 D6 验证包直接引用。
图 2 轮胎—轮辋匹配与错装失效模式轴向剖面原理图 A / C 为原厂设计状态，B / D 为错装状态；D（后轴 8J 配 275/45R20）为主要风险位。剖面为机理示意、非实测比例，后果须由台架与整车试验验证。独立文件：图片图表/大唐EV轮辋错装_轮胎轮辋匹配失效原理图_20261113.svg
标准适用性的严谨说明：GB/T 2978—2024 为推荐性国标，表中"允许使用轮辋"条款用语为"宜符合"；但强制性国标《轿车轮胎》（GB 9743）第 1 号修改单规定，参数已列入 GB/T 2978 范围的轮胎，其允许使用轮辋须符合相应规定[A5]。是否构成强制性标准不符合，须由法规认证部结合实车轮胎规格、负荷指数、轮辋型号出具书面复核意见，本报告不作法律定性。另需注意，网络流传的"8J 最高适配 245 / 9J 最高适配 265"对照表并非国标数据，不得作为判定依据[A15]。
潜在后果（技术机理，非既成事实）
| 影响对象 | 机理 | 验证手段 |
|---|---|---|
| 轮胎 / 胎圈 | 宽胎装窄辋使胎壁外鼓、胎圈座贴合与气密性余量下降，胎肩受力形态偏离设计；冲击、低胎压、满载过弯时脱圈与爆胎安全余量被压缩；长期偏磨[A2][A9][A15] | 台架脱圈试验、高速耐久、胎圈拆解、偏磨量测 |
| 底盘 / 电控 | 接地印痕、滚动半径、动平衡与偏距变化，可能影响轮速信号、ABS/ESP 标定与悬架、轮毂轴承附加载荷[A2][A14] | 间隙测量、制动/变线对比、四轮定位、轴承与轮速传感器检查 |
| 客户 / 品牌 | 客户长时间在未知情状态下使用（最长 10,500 km），产生信任损失、时间成本、保费与残值顾虑；旗舰车型高端化进程受影响[A3][A7] | 客诉趋势、NPS、处置满意度回访 |
说明："有车主反映 300 余公里发生爆胎"[A7] 及"轮胎偏磨、变形"等均为车主投诉主张，未经我司或第三方证实，本报告不作为已发生事实，仅作为风险评估的输入线索，须由售后与试验部门逐案核实。官方结论为"经专项检测，涉及车辆不影响操控，行驶无安全风险"[A1]，但该结论的检测组合、工况与判定标准尚未公开[A5][A14]。
IS / IS NOT（界定边界）
| 维度 | IS（是） | IS NOT（不是） |
|---|---|---|
| 对象 | 20 英寸前后不等宽轮辋配置的车轮总成（轮辋 J 值与轴位） | 轮胎规格装错、轮胎本身质量问题、螺栓/螺母扭矩问题 |
| 车型 | 2026 款大唐 EV 的 800KM 尊荣型、850KM 盛世版、950KM 后驱旗舰型（公开投诉口径） | 唐系列其他车型；单规格轮辋配置；其他品牌车型 待内部确认 |
| 阶段 | 出厂 / 交付前已错装，客户在使用中发现 | 售后维修、事故维修、用户改装导致 |
| 范围 | 部分批次、散在分布（有 9 月生产车辆检查未见异常）[A9] | 全部大唐 EV、全部生产月份 待内部确认 |
| 时间 | 错装流出先于 2026-11-04 首例投诉；暴露集中在 11-04 至 11-11 | 11-11 编码修正后新下线车辆 需以连续生产验证 |
| 性质 | 物料编码 / 装配错配导致的制造一致性问题 | 设计缺陷（前后配设计本身符合国标推荐搭配[A15]） |
过程定位（工艺流程图）
问题定位必须落到具体工序，不能停留在"供应商出错"。下图复原车轮总成从编码下发、外协分装到总装、终检、PDI、交付的完整链路，并区分实物流（实线）与编码主数据流（虚线）；逐工序标注"应有控制 / 本次状态"，用 ★ 标发生点、✕ 标逃逸点、△ 标追溯断点。定位结论：发生于 ③ 分装编码生效（官方确认），逃逸于 ④⑥⑦⑧（推演、须内部记录验证），最终在 ⑨ 由客户自查暴露；⑤ 的 VIN 级追溯缺失是事后无法量化受影响范围的直接原因。
图 3 车轮总成供应链与整车装配工艺流程图（过程定位 / 逃逸点） ★ 发生点 ③、✕ 逃逸点 ④⑥⑦⑧、△ 追溯断点 ⑤、暴露点 ⑨；虚线为编码主数据流。实际工序划分须以我司工艺文件为准。独立文件：图片图表/大唐EV轮辋错装_工艺流程与逃逸点定位图_20261113.svg
D3 临时遏制措施（ICA）
应急现状（官方声明公开口径）
| 序号 | 措施 | 来源 | 8D 归类 |
|---|---|---|---|
| 1 | 核查并确认原因为轮辋分装供应商（湖北铂遇实业有限公司）编码录入失误；完成排查与编码修正，确保后续批次不再出现 | 官方声明[A1] | 发生端止损 |
| 2 | 该供应商新增产线视觉防错机制 | 官方声明[A1] | 永久措施（部分） |
| 3 | 经专项检测，判定"不影响操控、行驶无安全风险" | 官方声明[A1] | 待补验证证据 |
| 4 | 邀请涉及车主到店免费检测、专业调换轮辋；提供代步车或交通费用补偿 | 官方声明[A1] | 客户端遏制 |
| 5 | 对错装车辆自 2026-11-11 起重新起算整车质保；公开致歉并承诺全面复盘 | 官方声明[A1] | 客户安抚 |
应急动作缺口：上述 5 项均属"发生端止损 + 客户端安抚"，缺少三项 8D 必需动作：① 受影响范围的量化圈定（台次 / 生产日期区间 / VIN 清单 / 轮组批次号）；② 在制、在库、在途商品车与经销商库存的全链路冻结与筛查；③ 主动、逐车、可验证的通知机制与每日遏制完成率报表。在 ① 未完成前，遏制措施无法验证有效性，8D 不得进入结案评审。
四道围栏
遏制原则：按 VIN 全量圈定、四道围栏同步、逐车闭环、每日报表。任何"未确认无问题"的车辆，在筛查完成前一律按疑似管理。
| 序 | 围栏 | 措施 | 完成判据（可验证） | 当前状态 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 分装供应商 | 冻结 8J/9J 轮辋及已分装车轮总成的库存与在途；按轮组序列号复核 J 值；编码修正前后产品物理隔离与标识 | 库存 100% 盘点、错装轮组 100% 隔离标识、编码变更单与生效时点留痕 | 部分公开[A1] |
| 2 | 整车厂 / 在制在库 | 冻结嫌疑批次整车；MES 反查 VIN—轮组序列号；对在制、在库、已发运商品车全量筛查 | VIN 清单冻结并经质量部签字；筛查覆盖率 100%；嫌疑车禁止发运 | 未见公开 |
| 3 | 经销商 / PDI | 统一下发检测作业指导书（内窥镜或拆胎读取轮辋内侧 J 值钢印）；到店车辆 PDI 增加"前后轮辋规格—轴位"核对项；库存车入库前复检 | 全网门店 100% 签收指导书；PDI 记录可追溯；抽查复核符合率 100% | 门店层面已有，未见统一标准[A8][A9] |
| 4 | 已交付客户 | 主动按 VIN 逐一通知（短信 / App / 电话 / 挂号），预约到店免费检测与轮辋专业调换；提供代步车或交通费用补偿；整车质保自 2026-11-11 重新起算 | 通知触达率 100%、到店完成率日清、每台车复检记录归档、补偿兑现台账 | 被动"邀请"式，缺主动清单[A1][A3][A5] |
客户端复检标准（建议统一口径，避免门店各行其是）
| 必检项 | ① 四轮轮辋内侧 J 值钢印与轴位核对；② 轮胎外观（鼓包、胎侧划伤、偏磨、变形、裂纹）；③ 胎纹深度与不均匀磨损量测；④ 轮胎生产批次/DOT 与损伤拍照存档；⑤ 动平衡复测；⑥ 四轮定位；⑦ 螺栓扭矩按规范复紧；⑧ 胎压复位与 TPMS 学习；⑨ 悬架、轮毂轴承、轮速传感器外观与间隙检查；⑩ 调换后路试 |
| 轮胎更换判据 | 出现偏磨超限值、胎侧/胎圈损伤、鼓包、变形，或错装行驶里程超过研发给定阈值 → 免费更换同规格新胎（成对 / 同轴或四轮，按研发意见）。里程阈值与磨损限值待研发出具，本报告不假定数值 |
| 记录与证据 | 逐车生成《检测—调换—复检记录单》，VIN + 轮辋序列号 + 更换件批次 + 技师 + 客户签字，回传 QMS 并与遏制报表关联 |
| 沟通口径 | 统一说明错装事实、技术判定、已完成的验证、处置方案、质保重置，明确"无安全风险"结论所覆盖的工况；避免门店作出超出技术证据的承诺 |
ICA 有效性验证（8D 强制）：以"疑似车辆全部识别 + 全部通知 + 全部处置 + 无新增流出"为判据。当前因受影响台次与 VIN 清单未公布，分母未知、覆盖率无法计算，D3 有效性验证不成立。这是本报告识别出的第一优先级阻塞项，不得以"已发布声明 / 已提供免费调换"替代。
D4 根本原因与逃逸点分析
8D 的根因分析必须分两条链：① 发生原因（Occurrence）——为什么会错装；② 流出原因（Escape / Detection）——为什么多道检验没有拦住。只回答 ①（"供应商编码录入失误"）无法防止同类事件再次流出。[A14]
已确认事实 vs 工程推演（严格区分）
| 层级 | 内容 | 证据等级 |
|---|---|---|
| 直接原因 | 轮辋分装供应商（湖北铂遇实业有限公司）编码录入失误，造成部分车辆错装；已完成排查与编码修正，供应商新增产线视觉防错[A1] | A 官方确认 |
| 发生根因 推演 | 外协分装模式下，8J/9J 与"前/后轴位"的物料编码映射由供应商侧维护，主数据变更未纳入我司 ECN / PPAP 重新提交与首件确认门禁，缺少双人复核与批准；前后不等宽配置这一新设计未在 PFMEA / 控制计划中把"规格混淆"识别为需特殊控制的项目 | D 待内部验证 |
| 流出根因 推演 | ① 进货检验未对车轮总成的轮辋 J 值做规格核验；② 总装上线按轮胎规格识别轮组，未读取轮辋 J 值，无条码 / RFID / 视觉校验与停线联锁；③ 下线终检、合格证与 PDI 检查表均无"轮辋规格—轴位"核对项；④ 8J/9J 外观近似、刻印在内侧、无差异化色标 / 包装，可探测度极低；⑤ MES 未建立 VIN 与轮辋序列号 / J 值的绑定追溯，导致事后无法反查批次 | D 待内部验证 |
| 系统根因 推演 | 对次级（分装）供应商的主数据治理、变更控制与过程审核缺位；整车厂将"编码正确性"这一关键控制点事实上外包，却未在进货检验与终检设置独立的验证屏障；供应链管理与生产一致性保证能力存在薄弱环节——这正是工信厅联通装函〔2026〕407 号重点整治的"整车企业对零部件供应商的管理情况"与"生产一致性保证能力"[A10] | D 待内部验证 |
5Why — 发生链
| 层级 | 提问 | 回答（推演，须以记录验证） |
|---|---|---|
| 现象 | 为什么前后轮辋装反？ | 轮组按错误编码被配送到前 / 后轴装配工位 |
| Why 1 | 为什么编码会错？ | 分装供应商录入 8J / 9J 与前 / 后轴位的映射关系时出错（官方已确认）[A1] |
| Why 2 | 为什么错误编码能生效？ | 编码变更未触发我司 ECN / PPAP 重新提交与首件确认，无双人复核与批准门禁 待验证 |
| Why 3 | 为什么该变更不受我司控制？ | 外协分装模式下主数据维护责任与变更审批权限未在技术协议 / 采购标准中明确到我司 待验证 |
| Why 4 | 为什么设计阶段没有把这个风险识别出来？ | 新增"前后不等宽轮辋"配置时，PFMEA 未识别"近似外观零件的规格混淆 / 轴位错配"失效模式，未指定特殊特性与控制计划检验项 待验证 |
| 根因 | 主数据变更控制与 PFMEA 特殊特性识别双重缺失，使一个单点录入错误具备批量、系统性流出的条件 | |
5Why — 流出链（我司责任所在）
| 层级 | 提问 | 回答（推演，须以记录验证） |
|---|---|---|
| 现象 | 为什么错装车能交付到客户手上？ | 从进货到 PDI 的多道检验均未发现 |
| Why 1 | 为什么下线终检没发现？ | 终检项目不含"轮辋 J 值—轴位"核对；装胎后 J 值刻印位于内侧不可目视 待验证 |
| Why 2 | 为什么总装上线没拦住？ | 工位按轮胎规格识别轮组、未读取轮辋规格；无扫码 / 视觉校验与错装停线联锁 待验证 |
| Why 3 | 为什么进货检验没拦住？ | 车轮总成按总成号验收，未抽检 / 全检轮辋 J 值；供应商自检结果被直接采信 待验证 |
| Why 4 | 为什么事后无法快速圈定范围？ | MES 未绑定 VIN—轮辋序列号—J 值—轴位，缺正向 / 反向追溯链，只能靠门店逐车查车架号 待验证 |
| 根因 | 控制计划未设置独立的规格验证屏障 + 无 VIN 级追溯，导致发生端的单点错误一路穿透所有防线，并造成事后范围无法量化 | |
鱼骨图分析（6M 特性要因图）
用特性要因图把 D4 两条根因链的要因一次性铺开：主骨指向"前后轮辋错装流出至客户"这一结果，六根类别骨按人 / 机 / 料 / 法 / 环 / 测展开。上方三骨偏发生链（为什么会错装），"法、环、测"偏流出链（为什么没被拦住）。两类要因必须分别制定纠正措施——只封堵发生端（供应商加视觉防错）无法补上我司进货、上线、终检、PDI 四道防线的缺失。
图 1 6M 特性要因图（鱼骨图） 上方三骨偏发生链，下方三骨与「测」偏流出链，两类要因须分别制定纠正措施。要因均属 D 级推演证据，须以内部记录验证。独立文件：图片图表/大唐EV轮辋错装_鱼骨图_6M_20261113.svg
要因清单
| 维度 | 要因 | 归属链 |
|---|---|---|
| 人 Man | 编码录入无双人复核；分装 / 总装 / 检验人员未接受"前后配不可互换"专项培训；检验员无法目视分辨 8J/9J | 发生 + 流出 |
| 机 Machine | 分装线原无视觉识别 J 值装置（官方称已新增）；上线工位无扫码 / RFID 校验；无错装停线联锁 | 发生 + 流出 |
| 料 Material | 8J 与 9J 轮辋外观高度近似、仅内侧刻印区分、差 25.4 mm；包装 / 料架 / 色标无差异化；装胎后标识被遮蔽 | 流出 |
| 法 Method | 主数据变更未纳入 ECN / PPAP / 首件确认；控制计划与 PDI 检查表缺规格核对项；供应商技术协议未明确编码主数据所有权 | 发生 + 流出 |
| 环 Environment | 外协分装 + 多配置混线生产 + 产能爬坡期交付压力大；前后配为新增配置，成熟度不足 推演 | 系统 |
| 测 Measurement | 无 J 值在线测量 / 视觉判定；无 MSA；无 VIN 级追溯；客诉前无同类问题的质量指标监控 | 流出 |
逃逸点矩阵（Escape Point Matrix）
| 控制点 | 应有的控制 | 本次实际状态（推演） | 是否失效 |
|---|---|---|---|
| 供应商分装线 | 视觉读 J 值 + 条码比对 + 错装停线 | 官方称事后新增，说明事发时缺失[A1] | 失效 |
| 进货检验 IQC | 车轮总成规格抽检 / 全检，核对 J 值与轴位标签 | 未见公开；按推断未设置该检验项 | 失效 |
| 物料主数据 / ECN | 编码双人复核、变更审批、PPAP 再提交、首件确认 | 官方确认编码录入失误并已修正[A1] | 失效 |
| 总装上线工位 | VIN → 轴位 → 轮辋规格扫码校验，不符即停线 | 未见公开；按推断按轮胎规格识别 | 失效 |
| 下线终检 / 合格证 | 四轮轮辋规格与 BOM 一致性核对 | 未见公开；行业专家指出此类微小错装常规终检难以发现[A13] | 失效 |
| 经销商 PDI | 交付前核对轮辋内侧 J 值钢印 | 事发后门店才凭车架号 / 内窥镜排查[A8][A15] | 失效 |
| 客户使用阶段 | 主动监测与通知 | 由车主自查发现，最长行驶 10,500 km[A3][A8] | 失效 |
根因结论：直接原因为分装供应商编码录入失误（A 级证据）；根本原因为我司对"近似外观、规格不可互换"零件的编码主数据治理、PFMEA 特殊特性识别、控制计划验证屏障与 VIN 级追溯四项系统性控制缺失（D 级，须内部验证）。责任边界：按 IATF 16949 对外部供方控制的要求及 407 号文"压实企业主体责任"[A10]，整车厂对交付整车的产品一致性与安全负最终责任，不得以供方失误作为流出环节的免责依据。
D5 永久纠正措施（PCA）
PCA 必须与 D4 的根因一一对应，且同时覆盖发生链与流出链。下表期限以 8D 立项日 T0 计，为建议值。
| 编号 | 针对根因 | 纠正措施 | 验证方法 | 主责 / 建议期限 |
|---|---|---|---|---|
| PCA-1 | 主数据 / 变更控制 | 轮辋及车轮总成物料编码主数据收归我司统一发放与维护；建立"零件号—J 值—适用车轴—车型配置"四元绑定；编码变更走 ECN，强制双人复核 + 质量批准 + PPAP 重新提交 + 首件确认，系统锁定未批准版本不得下发产线 | 抽查近 12 个月编码变更单 100% 有审批链；模拟错误编码下发被系统拒绝 | SQE / IT T0+15d |
| PCA-2 | 发生端防错 | 在湖北铂遇分装线：视觉识别轮辋内侧 J 值刻印 + 条码 / RFID 双重校验，与订单轴位自动比对，不符即报警停线并物理隔离；对官方已新增的视觉防错做有效性验证与 MSA，不得"装上即视为关闭" | 挑战件试验（见 D6）；漏检率 0；视觉系统 GR&R 合格 | SQE / 供应商 T0+15d |
| PCA-3 | 流出端防错 | 总装上线增设 VIN → 轴位 → 轮辋规格扫码校验联锁；下线终检增加四轮轮辋规格一致性核验；PDI 检查表固化"前后轮辋 J 值—轴位"核对项，交付单附核对签字 | 连续 N 台 / 批零错装；错装样车 100% 被拦截；PDI 记录抽查符合率 100% | 总装工艺 / 质量部 T0+20d |
| PCA-4 | 追溯能力 | MES 记录每台车四条轮辋的序列号、J 值、分装批次、装配轴位、时间、工位、操作员，建立 VIN ↔ 轮组正反双向追溯；具备按供应商批次一键反查 VIN 清单的能力 | 随机抽 1 个轮组批次，5 分钟内输出完整 VIN 清单且与实车一致 | IT / 制造 T0+30d |
| PCA-5 | 物料可识别性 | 与研发 / 供方推动 8J / 9J 轮辋差异化永久标识（外侧可视标记、色标、料架分区、包装差异），使规格在装胎后仍可快速区分；纳入图纸与技术协议 | 盲测：未经专项培训人员 100% 正确分辨 | 研发 / SQE T0+60d |
| PCA-6 | 客户与产品处置 | 发布统一的《错装车辆检测与调换作业指导书》与轮胎更换判据（研发出具磨损 / 里程阈值）；底盘连带检查清单；补偿与质保重置执行标准；"无安全风险"检测报告对外技术口径 | 全网门店抽检符合率 100%；同类客诉重复率归零 | 售后 / 研发 / 试验 T0+10d |
| PCA-7 | 供应商治理 | 对分装供应商开展专项二方审核（VDA 6.3 过程审核 / 编码与变更管理 / 防错有效性），要求提交供应商 8D；修订技术协议明确主数据所有权、变更审批、追溯数据交付与违约责任；纳入加严绩效监视与年度审核；按 CQI-19 思路延伸到次级供应商 | 二方审核不符合项 100% 关闭并现场验证；供应商 8D 经 SQE 批准 | SQE / 采购 T0+30d |
| PCA-8 | 客户端主动闭环 | 将"邀请到店"升级为逐车主动通知与预约；建立日清遏制报表（应通知 / 已触达 / 已到店 / 已调换 / 已复检 / 遗留）；未触达车辆升级外呼与上门服务 | 触达率 100%、处置完成率 100%、连续 4 周无新增同类客诉 | 售后 / 客服 T0+7d 起持续 |
措施副作用评估（8D 常被忽略）
| 节拍 / 产能 | 新增扫码与视觉校验可能延长工位节拍 → 需工艺做节拍实测与瓶颈工位平衡，禁止为保产量临时旁路防错 |
| 误报 / 误停线 | 视觉识别受污渍、光照、刻印位置影响 → 必须做 MSA 与误报率验证，设定分级报警与复判流程，避免"频繁误报导致操作工屏蔽防错" |
| 数据 / 合规 | VIN 级轮组追溯新增数据存储与个人信息处理 → 由 IT 与法务评估存储周期、访问权限与个人信息合规 |
| 供应商成本 | 差异化标识与视觉设备涉及模具 / 工艺变更 → 走正式变更与 PPAP，验证不影响轮辋强度、动平衡与外观 |
D6 实施与有效性验证
| 验证对象 | 方法 | 合格判据 | 证据形式 |
|---|---|---|---|
| 防错装置有效性 | 挑战件试验：制作 4 类故意错装轮组（前 9J+255、后 8J+275、单侧混杂、前后交叉），在分装线、上线工位、下线终检、PDI 四个控制点分别投放，每类多次重复并保持一定间隔 | 各控制点对错装组合拦截率 100%、无误放行；正确组合误报率在约定限内 | 挑战件方案、原始记录、视频、MSA 报告 |
| 视觉 / 扫码系统 MSA | 多操作员、多班次、多光照与污渍条件下重复测量；评估漏判、误判与重复性再现性 | 漏判 0；GR&R 合格；边界样件（磨损刻印）可判定或安全拒收 | MSA 报告 |
| 过程稳定性 | 措施生效后连续 N 台 / N 批生产跟踪，首末件确认 + SPC / 抽检；LPA 分层审核 | 连续生产零错装；控制计划执行符合率 100%；审核无重大不符合 | SPC 图、首末件记录、LPA 报告 |
| 追溯能力 | 随机指定轮组批次反查 VIN 清单，并到实车核对 J 值与轴位 | 5 分钟内输出完整清单，VIN 与实车 100% 一致，无遗漏 | MES 导出记录、核对表 |
| 遏制闭环 | 逐车核对通知、到店、调换、复检、补偿、质保重置六个节点 | 覆盖率 / 完成率 100%；无未触达车辆；连续 4 周无新增同类投诉 | 日清遏制报表、客户签字记录 |
| 供应商整改 | 二方审核复查 + 供应商 8D 关闭评审 | 不符合项 100% 关闭并现场见证；编码变更流程受控 | VDA 6.3 报告、供应商 8D |
| 安全结论验证包 | 按错装组合开展：装车间隙（满载 / 打满方向 / 悬架极限压缩）、胎圈气密与脱圈、高速与满载耐久、制动与变线操稳对比、胎侧与胎圈拆解检查、滚动半径差对 ABS/ESP 与轮速信号的影响评估，并与原厂状态同条件对照 | 全部工况满足法规与企业标准；出具可对外解释的检测项目、工况、判定阈值与结论；法规部门完成符合性书面意见 | 试验报告（编号归档）、法规意见书 |
| 体系文件落地 | 文件更改清单逐项核查发布、培训与现场执行 | PFMEA / CP / SOP / PDI / 检验规范 / 技术协议全部升版并培训到岗，现场版本唯一 | 文件发放记录、培训签到、现场抽查 |
验证原则：① 有效性以客观数据判定，不以"措施已实施"判定；② 防错必须用故意制造的不良件去挑战，只用合格件试运行等于没验证；③ 客户端验证以"分母已知后的覆盖率"为前提，VIN 清单未冻结前不得宣告 ICA 有效。
D7 预防再发与体系展开
体系文件更新清单
| 文件 | 更新内容 | 责任 |
|---|---|---|
| DFMEA / PFMEA | 新增失效模式"前后配轮辋规格混淆 / 轴位错配"，将"轮辋 J 值—车轴位置匹配"识别为特殊特性，重新评估严重度、频度、探测度并优先降低探测度 | 研发 / 工艺 |
| 控制计划 CP | 在进货、分装、上线、终检、PDI 五个控制点增加规格核验、防错装置与反应计划 | 质量部 |
| 作业指导书 SOP / 检验规范 / PDI 表 | 增加 J 值读取方法（内侧钢印 / 内窥镜）、判定基准、记录要求、错装处置流程 | 制造 / 售后 |
| 物料主数据管理程序 / ECN 程序 | 明确主数据所有权归我司、变更审批矩阵、双人复核、PPAP 再提交触发条件、版本锁定与下发权限 | IT / 质量体系 |
| 供应商技术协议 / 采购标准 | 编码与变更管理、防错要求、追溯数据交付、审核权与违约责任；外协分装供方纳入关键供方管理 | 采购 / SQE |
| 8D / 问题解决程序 | 强制区分发生根因与流出根因、强制逃逸点矩阵与防错挑战件验证、强制 ICA 覆盖率分母确认 | 质量体系部 |
| APQP 新项目检查表 / Lessons Learned 库 | 本案例入库，新项目凡"外观近似但规格不可互换"零件，必须回答防错与追溯方案后方可放行 | 项目质量 |
横向展开（Read-Across）
| 车型 / 配置 | 排查所有前后不等宽轮辋、多规格轮辋、多规格轮胎车型；核查其编码映射、上线校验、终检与 PDI 是否具备同等防错 |
| 供应商 / 工厂 | 排查所有外协分装（轮胎—轮辋总成）供应商及其他工厂的同类产线；核查编码主数据是否同样由供方维护 |
| 零件族 | 把"外观高度近似、规格不同、装车后不可目视分辨"作为筛选条件，横向扫描轴承、密封件、制动器、线束端子、紧固件等零件族的同类风险 |
| 交付物 | 《横向展开排查报告》，逐项给出"无风险 / 有风险 + 措施 + 期限"，由质量体系部汇总并纳入管理评审 |
法规与监管符合性（必须形成书面结论）
| 事项 | 要求 / 依据 | 本事件应完成的动作 |
|---|---|---|
| 缺陷调查与召回判定 | 《缺陷汽车产品召回管理条例》及其实施办法：生产者获知产品可能存在缺陷，应开展调查并向市场监管总局报告调查结果；认为不存在缺陷的，报送时亦须说明分析过程、方法、风险评估意见与结论[A5][A9] | 由法规认证部出具书面判定：本次错装是否构成"同一批次、型号或类别中普遍存在的不符合标准或危及人身财产安全的不合理危险"；截至 2026-11-13 公开渠道未见正式召回公告[A5] |
| 标准符合性 | GB/T 2978—2024 允许使用轮辋；GB 9743《轿车轮胎》第 1 号修改单关于允许轮辋的规定[A5][A6] | 复核错装后轮组合（275/45R20 + 8J）的强制性标准符合性，形成可留档的复核意见 |
| 生产一致性 / 准入 | 工信厅联通装函〔2026〕407 号（2026-08-21，四部门，为期一年）：重点整治"整车企业对零部件供应商的管理（采购标准、进货检验、零部件质量）"与"生产一致性保证能力"；企业须于 2026 年 12 月底前报送自查自纠情况，发现缺陷应及时向市场监管总局备案召回计划[A10] | 把本事件作为供应链管理典型案例纳入自查自纠报送；同步核对《公告》参数一致性与 CCC 一致性；配合属地监管（深圳市监局坪山分局已介入核实[A2][A12]）与缺陷调查 |
| 客户告知 | 召回 / 技术服务通报相关的备案与通知要求[A5] | 无论最终是否定性为召回，对外通知方式应由"被动邀请"升级为"逐车主动告知"，并留存触达证据 |
长效监控指标
| 结果指标 | 轮辋错装流出 PPM（目标 0）、同类客诉件数（目标 0）、客户处置满意度、通知触达率 |
| 过程指标 | 防错装置拦截率（挑战件 100%）、误报率、控制计划执行符合率、编码变更一次审批通过率、供应商二方审核不符合项关闭率、追溯反查响应时间 |
| 机制 | 纳入月度质量例会与管理评审；指标异常触发升级；LPA 分层审核每季度覆盖该控制点 |
D8 结案与团队认可
结案准入门槛（须全部满足）
| 序 | 关闭条件 | 当前状态 |
|---|---|---|
| 1 | 受影响台次、生产批次、VIN 清单冻结并经质量部签字确认 | 未满足 · 未公开 |
| 2 | ICA 覆盖率 / 处置完成率 100%，逐车记录归档，无未触达车主 | 未满足 · 分母未知 |
| 3 | "无安全风险"验证包与标准符合性书面意见出具并可对外解释 | 未满足 · 未见公开 |
| 4 | 发生根因与流出根因均以内部客观证据验证，逃逸点矩阵逐项关闭 | 未满足 · 推演待验证 |
| 5 | PCA-1 ~ PCA-8 全部实施并经挑战件 / MSA / 连续生产验证有效 | 部分（视觉防错已由供应商新增，未经我司验证） |
| 6 | PFMEA / CP / SOP / PDI / 技术协议 / 主数据程序升版发布并培训到岗 | 未满足 |
| 7 | 横向展开排查完成，其他车型 / 供方 / 零件族无同类风险或已闭环 | 未满足 |
| 8 | 法规合规结论、监管沟通与 407 号文自查自纠报送完成 | 未满足 |
结案结论：本 8D 当前不具备结案条件，状态维持"分析中"。建议以 P0 两项为首个评审节点，评审通过后再进入 PCA 有效性验证阶段。
遗留风险
- 已长时间（最高 10,500 km）在错装状态下行驶的车辆，轮胎与底盘的隐性损伤可能存在滞后显现，需通过质保重置与延保承诺覆盖，并建立后续索赔的快速通道；
- 批次与数量不透明造成的信任缺口，其影响可能长于技术处置周期；
- 若法规判定构成缺陷而处置未升级为召回，将产生合规风险；反之若判定不构成缺陷，亦须按实施办法报送分析过程与风险评估意见[A5]。
经验教训与团队认可
| 三条教训 | ① 供应商出错 ≠ 整车厂免责：外协不等于外包责任，关键控制点必须在主机厂侧保留独立验证屏障；② 防错优先于检验：对"外观近似、装后不可见"的规格差异，人工目视检验的探测度不可接受，必须设计 Poka-Yoke 与追溯；③ 主数据是最上游的质量特性：一条编码错误可以穿透全线，编码变更必须与 ECN / PPAP / 首件确认同等级受控。 |
| 团队认可 | 结案评审时对跨部门协作（SQE、总装、IT、售后、法规、试验）给予正式认可，并将本案例纳入公司质量案例库与新员工培训教材；具体表彰按公司流程执行，本报告不列人名。 |
| 编制 | 审核 | 批准 | 结案评审 |
|---|---|---|---|
| 整车质量部 签名 / 日期：____ | 质量体系部 / 研发 签名 / 日期：____ | 质量总监 签名 / 日期：____ | 8D 组长 + CFT 会议纪要编号：____ |
附录 A 事实、来源与可信度分级
分级：A 官方声明 / 国家标准 / 政府文件 B 主流媒体调查报道 C 车主投诉 / 自媒体主张（未经证实） D 本报告工程推演（须内部验证）。检索截止 2026-11-13。
| 编号 | 级别 | 事实 / 内容 | 来源 |
|---|---|---|---|
| A1 | A | 比亚迪汽车《关于大唐部分车辆轮辋装配问题的声明》（2026-11-11）全文：原因为轮辋分装供应商湖北铂遇实业有限公司编码录入失误；已排查并修正编码；供应商新增产线视觉防错；专项检测判定不影响操控、行驶无安全风险；邀请车主到店免费检测与调换轮辋，提供代步车或交通费补偿；错装车辆整车质保自即日起重新起算；致歉并承诺全面复盘 | 央广网 链接；广州日报大洋网（声明全文）链接；中证网 链接 |
| A2 | B | 2026-11-11 上证报调查：11-05 起车质网陆续出现投诉、已达百余条且激增；涉事为 2026 款大唐纯电 950KM 后驱激光雷达旗舰型；原厂前 20×8J+255/50R20、后 20×9J+275/45R20；车主展示"20×9J""20×8J"钢印照片；车主反映胎壁外鼓、胎圈受力异常、偏磨，对 ESP 标定的担忧；深圳车主 9 月提车后自行到店才发现问题、最初处置仅为对调无补偿；11-10 深圳市监局坪山分局马峦监管所已收到投诉并调查核实 | 上海证券报·中国证券网 链接 |
| A3 | B | 事件时间线复盘：11-04 车质网首例投诉 → 11-09 热搜、武汉/宁波售后证实"确有部分批次"、客服称暂未接到通知 → 11-11 官方声明；投诉累计超 100 条，涉及 800KM 尊荣型、850KM 四驱盛世版、950KM 后驱旗舰型（950 最集中）；深圳车主提车两个多月行驶 10,500 km 才发现；官方未公布台次与批次、无主动召回或批量短信通知时间表 | 腾讯新闻 链接 |
| A4 | B | 8J 与 9J 轮辋宽度相差 25.4 mm，区分标识仅位于轮辋内侧；大唐 EV 售价 23.99 万—30.99 万元，2026-06-17 上市，10 月销量 14,000 辆、连续 4 个月破万、上市以来累计 54,222 辆（媒体口径） | 腾讯新闻 链接；CarNewsChina（英文）链接 |
| A5 | B | 法规分析：GB 9743《轿车轮胎》第 1 号修改单规定，参数已列入 GB/T 2978 范围的轮胎其允许使用轮辋须符合相应规定；"无安全风险"结论的检测组合、工况、实测结果仍待披露；按《缺陷汽车产品召回管理条例》及《实施办法》，生产者获知可能存在缺陷应调查并报告，认为不存在缺陷亦须说明分析过程、方法、风险评估意见与结论；截至 2026-11-13 市场监管总局公开信息中未见本次错装的正式召回公告；官方声明未列具体批次与数量 | 汽车之家车家号《大唐轮辋装反，比亚迪还需说清三件事》链接 |
| A6 | A | GB/T 2978—2024《轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷》表 8 / 50 系列表数据：255/50R20 测量轮辋 8J、允许使用轮辋 7J、7½J、8½J、9J；275/45R20 测量轮辋 9J、允许使用轮辋 8½J、9½J、10J、10½J。注 3 说明允许使用轮辋为除测量轮辋以外的其他允许轮辋；标准中"允许使用轮辋"用语为"宜符合" | GB/T 2978—2024 标准表格（标准库转录）链接；标准解读（含两规格对照截图）链接；标准条文概述 链接 |
| A7 | C | 车质网投诉样本：编号 1820617（2026-11-07）称涉及 2026 年 9 月前生产批次、有同批次车行驶 300 余公里爆胎并走保险理赔、后续生产车辆疑已改回正确设定；编号 1823555（2026-11-11）车主 2026-07-11 购车、11-08 到店确认、错装状态行驶 9,000 余公里、诉求更换 4 条新胎及一年免费闪充。均为车主主张，未经证实 | 车质网 1820617、1823555 |
| A8 | B | 首例投诉（2026-11-04）原文要点："前后轮轮毂装反……错将 8J 轮毂装到后轮、9J 装到前轮……轮胎磨损变形，要求免费更换原厂四轮轮胎"；11-05 起投诉激增；宁波朱先生 8 月生产、9 月初提车；武汉售后称"每天都有人预约检查"，宁波售后称可凭车架号查询；11-09 客服称暂未接到通知 | ZAKER / 飞灵汽车（引正在新闻）链接；正在新闻转载 链接 |
| A9 | B | 上海售后称"部分批次确有此情况"，同时提到一位 9 月生产车辆检查未发现问题（说明非全覆盖）；255 胎装 9J 尚在允许轮辋范围，275 胎装 8J 超出适配下限；门店已提供免费重装与四轮定位，但轮胎损伤更换与补偿方案尚未统一；车主诉求含底盘、悬架、轮速传感器全面检测与延长质保；法律人士关于召回条件的意见 | 微信公众号（正在新闻调查综述）链接 |
| A10 | A | 工信部、公安部、生态环境部、市场监管总局《关于开展道路机动车辆产品生产一致性和质量提升专项行动的通知》（工信厅联通装函〔2026〕407 号，2026-08-21，为期一年）：重点整治生产一致性（含整车企业对零部件供应商的采购标准、进货检验、零部件质量管理，以及生产一致性保证能力）；企业须于 2026 年 12 月底前报送自查自纠情况；对于发现存在的缺陷，企业应及时向市场监管总局备案召回计划、主动实施召回；压实企业主体责任 | 工信部装备工业一司 / 工信微报全文 链接；央广网 链接 |
| A11 | B | 新华社 / 中国经济网转载官方声明；大唐 EV 为王朝网首款 D 级旗舰纯电 SUV，2026-03-05 亮相 | 新华网 链接 |
| A12 | B | 中国能源网：官方致歉与质保重置口径；11-10 深圳市市场监督管理局坪山分局马峦监管所表示收到相关投诉、正在调查核实 | 中国能源网 链接 |
| A13 | B | ETRTO 允许轮辋范围（媒体引用）：255/50R20 约 7J—9J；275/45R20 约 8½J—10½J；行业专家指出轮辋已装胎后外观差异细微，常规工厂检验与路试难以发现轻微错装 | Vietnam.vn（转 Dân trí）链接；CarNewsChina 链接 |
| A14 | B | 媒体评论与分析：供应商失误不能替代整车企业最终责任；轮辋分装、入厂、总装、下线检测、交付前检查本应层层拦截；"无安全风险"结论需把检测项目、判定标准、轮胎更换条件、底盘连带检查范围说清楚；分析师指出批量错装意味着物料编码、工位防错、下线质检多道防线同时失效 | 海报新闻 链接；闪电新闻 链接；河北网络广播电视台早评 链接 |
| A15 | B | 行业解读：网络流传的"8J 最高适配 245 / 9J 最高适配 265"对照表并非国标数据，大唐原厂 8J+255、9J+275 属国标推荐搭配；错装潜在隐患为胎壁外鼓、偏磨、散热异常与底盘件附加损耗；建议车主用内窥镜查看轮辋背面 J 值刻印 | 汽车之家车家号 链接；标准解读 链接 |
| D | D | 本报告 D4 的发生根因、流出根因、系统根因、5Why 回答、逃逸点矩阵，以及 D5/D6/D7 的措施与判据，均为基于公开信息的工程推演或建议，须以我司 MES、QMS、PFMEA、检验记录、试验报告、供应商变更记录验证后方可作为正式 8D 结论 | 本报告编制说明 |
附录 B 待补数据清单（8D 关闭前必须填写）
本清单中的数字一律留空。公开信息未披露的数据，本报告不作估算、不作假定；任何"填写"都必须来自我司系统记录并可追溯。
| 序 | 数据项 | 用途 / 所支撑的 8D 步骤 | 责任部门 | 当前状态 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 受影响车辆台次、完整 VIN 清单、生产日期区间与工厂 / 产线 | D2 范围、D3 覆盖率分母、D8 结案条件 1 | 制造 / IT / 质量部 | 未公开 |
| 2 | 错装车轮总成 / 轮辋批次号、供应商发货批号、分装线别 | D3 围栏 1、D4 追溯 | SQE / 供应商 | 待调取 |
| 3 | 供应商编码录入错误的具体内容、发生时间、变更单号、生效与修正时点、影响编码清单 | D4 发生根因、D7 主数据治理 | SQE / IT | 待调取 |
| 4 | 错装率（错装台数 / 同期同配置产量）与批次分布 | D2 规模、D6 有效性基线 | 质量部 | 待计算 |
| 5 | "专项检测"的检测项目、错装组合、载荷 / 胎压 / 速度 / 工况、判定阈值、样车数量、报告编号与结论 | D2 技术判定、D6 安全结论验证包、D7 法规意见 | 试验中心 | 未公开 |
| 6 | 实装轮胎品牌 / 规格 / 负荷指数 / 速度级别 / DOT 批次及轮胎厂家允许轮辋声明 | D2 标准符合性复核 | 研发 / 采购 | 待调取 |
| 7 | 轮辋偏距（ET）、中心孔、节圆直径等 8J / 9J 全套图纸参数与装车间隙实测值 | D2 潜在后果、D6 间隙验证 | 研发 | 待调取 |
| 8 | 进货检验、总装上线、下线终检、PDI 的现行控制计划与检验记录（事发时段） | D4 逃逸点验证 | 质量部 / 制造 | 待调取 |
| 9 | 现行 PFMEA / 控制计划版本与"前后配规格混淆"失效模式评分 | D4 系统根因、D7 文件更新 | 研发 / 工艺 | 待调取 |
| 10 | 已通知 / 已到店 / 已调换 / 已复检 / 已补偿台次与遗留清单（日清） | D3 有效性、D8 结案条件 2 | 售后服务部 | 待建立 |
| 11 | 轮胎更换与底盘连带检查的判定阈值（磨损量、里程、损伤项） | D3/D5 客户处置统一口径 | 研发 / 售后 | 待出具 |
| 12 | 客诉台账（投诉编号、车型、生产日期、里程、诉求、处置、关闭状态） | D2、D6 客诉趋势验证 | 客服 / 质量部 | 待汇总 |
| 13 | 补偿标准、代步车 / 交通费执行细则、质保重置的系统落地记录 | D3、D5 | 售后 / 财务 | 待确认 |
| 14 | 缺陷调查与召回判定书面结论、与市场监管部门沟通记录、407 号文自查自纠报送材料 | D7 合规、D8 结案条件 8 | 法规认证部 | 待出具 |
| 15 | 湖北铂遇实业有限公司二方审核报告、供应商 8D、整改验证记录 | D5 PCA-7、D6 验证 | SQE | 待执行 |
| 16 | 横向展开排查报告（其他前后配车型 / 外协分装供方 / 近似外观零件族） | D7、D8 结案条件 7 | 质量体系部 | 待执行 |
附录 C 参考标准、法规与方法
| 文件 | 本报告引用要点 |
|---|---|
| GB/T 2978—2024《轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷》 | 255/50R20 与 275/45R20 的测量轮辋、允许使用轮辋清单；注 3 关于允许使用轮辋的说明[A6] |
| GB 9743《轿车轮胎》及其第 1 号修改单 | 参数已列入 GB/T 2978 范围的轮胎，允许使用轮辋须符合相应规定；强制性标准适用性须由法规部门复核[A5] |
| 《缺陷汽车产品召回管理条例》及其实施办法 | 缺陷定义、生产者调查与报告义务、备案召回计划、认为不存在缺陷时的报送要求[A5][A9] |
| 工信厅联通装函〔2026〕407 号（2026-08-21） | 四部门生产一致性和质量提升专项行动；供应商管理与生产一致性保证能力；2026 年 12 月底前自查自纠报送；缺陷应及时备案召回计划[A10] |
| 《道路机动车辆生产企业及产品准入管理办法》（工信部令第 50 号） | 产品生产一致性与《公告》参数一致性要求（407 号文引用）[A10] |
| IATF 16949:2016 / ISO 9001 | 外部提供过程与产品的控制、标识与可追溯性、问题解决、防错、持续改进、供应商监视与二方审核；组织对外部供方控制不免除对交付产品符合性的责任 |
| AIAG-VDA PFMEA / APQP / PPAP / MSA / SPC（AIAG 五大工具） | 特殊特性识别、控制计划、变更与再提交、测量系统分析、过程稳定性验证 |
| VDA 6.3 过程审核 / AIAG CQI-19 次级供应商管理指南 | 分装供应商二方审核与次级供应商治理 |
| 8D 问题解决法（AIAG / VDA） | D1—D8 结构；发生根因与流出根因分离；ICA 覆盖率验证；防错挑战件；横向展开；结案准入门槛 |
| 公司《质量问题升级与 8D 管理程序》等内部文件 | 事件分级、团队组建、签批与结案流程（正式报告中须填写实际文件编号与版本） |